近日，我國首臺套丁二烯法己二腈工業化生產項目——中國化學工程天辰齊翔新材料有限公司20萬噸/年己二腈裝置全面達產。

在尼龍66產業圈里，己二腈始終是繞不開的“咽喉”級原料，甚至被同行稱為產業鏈的“命門”。這種被譽為尼龍66“面粉”的關鍵材料，直接決定了下游產業的命脈——要知道，作為高性能聚合物的尼龍66，看似顆粒細小卻藏著驚人性能：米粒大小的顆粒能拉伸2公里不斷裂，指甲蓋大小的玻纖增強制品可承受1噸壓力而不塑性變形，阻燃級產品遇明火10秒內即可自熄。

該項目采用中國化學工程自有技術，打破國外壟斷、解決“卡脖子”難題。自項目投產以來，中國化學工程系統梳理全流程瓶頸，聚焦反應器效率提升、精餾分離等關鍵環節，推進技術革新與工藝優化，通過百余項技術改造破解裝置運行難題。在日前進行的72小時滿負荷性能考核中，己二腈裝置各項關鍵技術、經濟指標均達到或優于設計值，產品質量穩定可控，系統運行平穩高效。這一重要里程碑的達成，標志著己二腈裝置全面轉入高效穩定運行新階段。。

天辰齊翔新材料項目總投資達227億元，其中一期項目投資104億元，二期項目投資123億元，兩期項目均被列入“省重大項目”。

2019年8月，天辰齊翔100萬噸/年尼龍66新材料產業基地項目奠基，項目規劃規模為年產100萬噸尼龍新材料、50萬噸己二胺、50萬噸己二腈并聯產50萬噸丙烯腈。

項目一期項目占地1800畝，主要建設20萬噸/年己二腈、20萬噸/年尼龍66成鹽及切片等裝置。目前一期項目已完成。

此次天辰齊翔采用的丁二烯直接氰基化法，正是目前全球最主流、最先進的工藝路線——上世紀70年代由杜邦開發，因其原料成本低、能耗低、工藝路線短，且產品質量好、收率高，占據了全球65%~70%的產能。

這套工藝的核心邏輯可分為三步：第一步，丁二烯與氫氰酸在高溫、催化劑作用下生成3-戊烯腈和2-甲基-3-丁烯腈，未反應的丁二烯經減壓回收后循環利用，兩種產物通過精餾分離；第二步，將分離出的2-甲基-3-丁烯腈異構化為3-戊烯腈，最大化目標中間體產量；第三步，3-戊烯腈再次氰化生成己二腈，最終經精制得到合格產品。整個流程實現了原料的高效利用與產物的精準控制，盡顯工藝先進性。

其中，二期項目占地1300畝，主要建設30萬噸己二腈、30萬噸的己二胺等裝置。

己二腈的國產化突破，絕非單一裝置的成功，更是我國高端新材料產業自主化進程的重要里程碑。隨著原料供應的穩定，下游尼龍66在高端制造領域的應用場景將進一步拓寬，產業鏈上下游的協同創新也將迎來新機遇。

天辰公司從2011年開始進行大量的研究實驗，開發出擁有自主知識產權的丁二烯直接氫氰化法合成己二腈技術，并于2015年9月28日通過中國石油(9.900, -0.11, -1.10%)和化學工業聯合會組織的科技成果鑒定，技術水平達到國內領先水平。

隨后進行50噸/年己二腈中試、2000噸/年己二腈全流程中試，為工業化示范裝置建設奠定了良好的基礎。