多晶硅按照產(chǎn)品純度的不同，可分為工業(yè)硅、冶金級多晶硅、太陽能級別多晶硅、及電子級別多晶硅。用于光伏生產(chǎn)的是太陽能級多晶硅，一般純度在 6N~9N 之間，國標(biāo)根據(jù)具體的參數(shù)差異將太陽能級多晶硅分為太陽能一級、太陽能二級、太陽能三級。電子級別的多晶硅對于產(chǎn)品純度要求更高，一般要求 9N 以上，應(yīng)用于電力電子上的硅材料純度要求更高，通常要求純度達到 11N 以上。太陽能級多晶硅處于晶硅光伏產(chǎn)業(yè)的上游環(huán)節(jié)，多晶硅料經(jīng)過融化鑄錠或者拉晶切片后，可分別做成多晶硅片和單晶硅片，進而用于制造晶硅電池。

我國多晶硅產(chǎn)業(yè)發(fā)展至今，現(xiàn)已占據(jù)全球領(lǐng)先地位，大致經(jīng)歷了 5 個階段：

第一階段（1957-1997 年）：萌芽摸索期。我國早期的多晶硅工藝研究源于 20 世紀(jì)50 年代，1955 年北京有色金屬研究總院在缺少技術(shù)和資料的情況下，自行摸索鋅還原四氯化硅工藝（杜邦法）和氫還原四氯化硅工藝（貝爾法）。此后，739廠、740 廠和 741 廠發(fā)展成為我國三大硅材料生產(chǎn)基地。彼時，多晶硅廠生產(chǎn)規(guī)模較小、工藝技術(shù)落后、消耗大、成本高，全國的多晶硅總產(chǎn)能始終在年產(chǎn)數(shù)十噸的規(guī)模徘徊。

第二階段（1997-2005 年）：產(chǎn)業(yè)化起步期。自 1996 年開始，在國家經(jīng)貿(mào)委的支持下，峨眉半導(dǎo)體廠開始 100 噸/年多晶硅產(chǎn)業(yè)化關(guān)鍵技術(shù)研究。2002 年四川新光開工建設(shè)國內(nèi)首條千噸級多晶硅生產(chǎn)示范線，2005 年洛陽中硅投產(chǎn) 300 噸多晶硅產(chǎn)業(yè)化項目，標(biāo)志著我國打破國外的技術(shù)封鎖，形成多晶硅規(guī)模化生產(chǎn)技術(shù)體系。

第三階段（2005-2009 年）：蓬勃發(fā)展期。2005 年之后，受太陽能級多晶硅市場需求影響和在多晶硅生產(chǎn)線示范項目的帶動下，國內(nèi)資本開始大舉進入多晶硅領(lǐng)域，多晶硅產(chǎn)業(yè)規(guī)模迅速擴大，年產(chǎn)量從兩三百噸發(fā)展至兩萬噸，使得我國光伏產(chǎn)業(yè)原材料的自給率由幾乎為零提高至 50%左右，擺脫了光伏產(chǎn)業(yè)原材料依賴進口的局面，為產(chǎn)業(yè)健康發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。同時，國內(nèi)多晶硅生產(chǎn)技術(shù)實現(xiàn)快速突破，采用改良西門子法的企業(yè)基本掌握千噸級規(guī)模化生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)，關(guān)鍵設(shè)備的國產(chǎn)化進程加速，生產(chǎn)工藝不斷優(yōu)化，大規(guī)模化生產(chǎn)的穩(wěn)定性逐步提高。

第四階段（2009-2013 年）：市場調(diào)整期。在多晶硅利潤率大增的情況下，各路資本涌入多晶硅投資領(lǐng)域，使多晶硅產(chǎn)能虛增。2009 年“國發(fā) 38 號文”，將多晶硅行業(yè)定為產(chǎn)能過剩行業(yè)，加上國外傾銷壓制和信貸緊縮使我國多晶硅產(chǎn)業(yè)陷入泥潭。至 2013 年上半年，全國在產(chǎn)的多晶硅企業(yè)僅為 7 家，多數(shù)產(chǎn)能在 1000 到 3000 噸之間的多晶硅工廠倒閉。

第五階段（2013 年至今）：領(lǐng)先全球期。2013 年，國務(wù)院出臺《關(guān)于促進光伏產(chǎn)業(yè)健康發(fā)展的若干意見》，并發(fā)文將多晶硅從產(chǎn)能過剩行業(yè)中摘除，國內(nèi)光伏市場開始規(guī)模化擴大，再加上我國相繼對美、韓、德等出臺多晶硅反傾銷、反補貼等政策，我國多晶硅產(chǎn)業(yè)迎來黃金發(fā)展期。國內(nèi)多晶硅市場需求開始擴大，產(chǎn)品價格也逐步提升，國內(nèi)多家多晶硅企業(yè)開始復(fù)產(chǎn)。同時，多晶硅生產(chǎn)布局更加優(yōu)化，逐步往能源價格洼地如西北等地區(qū)轉(zhuǎn)移，生產(chǎn)設(shè)備也更為先進。
 

2019 年，全國多晶硅產(chǎn)量達 34.2 萬噸，市場占比達 66.9%，產(chǎn)能總規(guī)模達 45.2 萬噸，占比達 69.2%，連續(xù) 7 年產(chǎn)量位居全球首位。