進入7月，在欽州港經濟技術開發區，總投資約305億元的中國石油廣西煉化一體化轉型升級項目首套主體生產裝置——200萬噸/年柴油吸附分離裝置、乙烯球罐組和低溫罐區等儲運系統、40萬噸/年芳烴抽提裝置等核心裝置陸續建成，項目總體進度超95%，進入工程收尾和預試車階段，計劃今年10月正式投料開工。

6月30日，隨著廣西石化煉化一體化轉型升級項目乙烯裝置乙烯壓縮機組空氣載荷試車一次試車成功，至此，“三機組”空載試車工作全部完成。裂解氣壓縮機、乙烯制冷壓縮機和丙烯制冷壓縮機，合稱為乙烯“三機組”，是120萬噸/年乙烯裝置的核心設備。

廣西石化煉化一體化轉型升級項目項目總投資達3045914萬元，在廣西石化現有1000萬噸/年煉油基礎上，新建120萬噸/年乙烯及下游裝置。煉油區塊依托現有30套主體生產裝置，新建200萬噸/年柴油吸附脫芳裝置和40萬噸/年碳二回收裝置，停用2套主體生產裝置；化工區塊新建14套化工主體裝置，包括120萬噸/年乙烯裝置、55萬噸/年裂解汽油加氫裝置/苯乙烯抽提聯合裝置、18萬噸/年丁二烯抽提裝置等。

工藝技術：乙烯裝置采用中國石油自主知識產權的大型乙烯成套工藝技術；12 萬噸 / 年溶聚丁苯橡膠（SSBR）裝置采用中國石油石油化工研究院、蘭州寰球工程有限公司共同開發的成套技術；8 萬噸 / 年苯乙烯 - 丁二烯 - 苯乙烯熱塑性彈性體（SBS）裝置采用新疆寰球公司與獨山子石化共同開發的工藝技術。聚烯烴技術來自尤尼維訊、利安德巴賽爾等國際知名專利商，乙烯、丁二烯、裂解汽油加氫等生產技術為國內自有技術。